隨著國家2019年新能源汽車補貼政策的出臺和續航里程要求的提高，目前我國已成為世界新能源汽車產銷 大國，對電池系統能量密度提出了更高的要求。提升電池能量密度有兩種路徑：一是增加單體電芯的比能量；二是電池包的結構輕量化。提升單體電芯的比能量，技術難度大，研發周期長，資金投入大，相比之下，使電池包的結構輕量化則更容易實現。匯創達·焊威使用鋁合金的電池包，滿足新能源汽車輕量化的要求，符合市場需求，成為新能源汽車 零部件的質量供應商。匯創達·焊威的鋁電池包托盤技術正在不斷創新和進步。東莞加工電池包托盤/電池包下箱體廠

匯創達·焊威鋁電池托盤前端供應模式，以攪拌摩擦焊技術為切入點，整合鋁型材、CNC鋁型材加工，實現新能源鋁電池托盤前端完整的產業鏈上下游資源。新能源汽車與傳統汽車不同，是采用電池作為動力來驅動汽車運行，其受動力電池重量、動力電池續航里程的制約以及汽車節能減排政策的高壓，在車輛設計和材料應用上，其車體輕量化成為車企首先要考慮的問題。在動力電池中，托盤占去了電池系統重量的20~30%，實為主要結構件。因此在保證電池功能安全前提下，托盤的輕量化就成為電池結構件主要改進目標之一。在汽車輕量化材料中，鋁合金材料綜合性價比要高于鋼、鎂、塑料和復合材料，無論應用技術還是運行安全性及循環再生利用都具有比較優勢。鋁材料的密度只有鋼材的1/3，其減重和節能效果明顯，且在保證安全的前提下能更好的提升乘坐舒適性。同時，鋁材料更加易于回收循環利用。鋁材的綜合性價比優勢，決定了其成為汽車輕量化應用的比較好選擇。國產電池包托盤/電池包下箱體優勢匯創達·焊威使用鋁電池托盤前端供應模式。

新能源汽車與傳統汽車不同，在車輛設計和材料應用上，其車體輕量化成為車企首先要考慮的問題。在動力電池中，托盤占去了電池系統重量的20~30%，實為主要結構件。因此在保證電池功能安全前提下，托盤的輕量化就成為電池結構件主要改進目標之一。在汽車輕量化材料中，鋁合金材料綜合性價比高，且在保證安全的前提下能更好的提升乘坐舒適性。鋁材的綜合性價比優勢，決定了其成為汽車輕量化應用的比較好選擇。匯創達·焊威鋁電池托盤前端供應模式，整合鋁型材、CNC鋁型材加工，實現新能源鋁電池托盤前端的產業鏈上下游資源。

為了滿足生產的需求，很多汽車電池制造商都采用了新能源汽車零部件進行自動化生產，匯創達·焊威組建新能源汽車鋁電池包托盤前端產線就是如此。電池托盤需要具備抗擠壓、抗沖擊、抗震動、抗腐蝕等機械性能,滿足氣密、冷熱沖擊、電芯均溫、防熱失控等安全功能。生產線使用柔性連接的方式，采用的是攪拌摩擦焊的焊接；由于匯創達·焊威的技術合作方賽福斯特焊接接頭無裂紋、夾渣、氣孔等缺陷，焊接變形小、焊接強度高、焊縫密封性好等特點，被 用在電池包下殼體焊接中。匯創達·焊威的鋁電池包托盤，在功能和性能上都能滿足新能源主機廠的要求。

電池包是新能源汽車 能量源，為整車提供驅動電能。作為新能源汽車的 部件，其品質直接決定了整車性能。PACK裝配過程中存在很多柔性線路及壓裝擰緊，要自動化的難度較高及投入產出比不高。新能源汽車電池包生產前期投入高，車企如果大規模自配，則經濟性較低，因此目前以第三方零部件廠商供應為主。作為安全結構件，電池包托盤的認證壁壘高，對材料焊接質量及表面清潔度要求高，對供應商的技術和產品要求都頗高。匯創達·焊威組建新能源汽車鋁電池包托盤前端產線，已合作比亞迪等新能源廠商。電池包托盤對供應商的技術和產品要求都頗高，匯創達·焊威具備完成的電池包托盤前端產業鏈。國產電池包托盤/電池包下箱體優勢

匯創達·焊威以攪拌摩擦焊技術為主，組建新能源汽車鋁電池包托盤前端產線，滿足新能源汽車輕量化的需求。東莞加工電池包托盤/電池包下箱體廠

隨著多類型鋁材在車身、底盤等系統廣泛應用，全鋁車身、鋁合金電池包等方面也迎來了開發和應用的高潮。在新能源汽車的這種市場趨勢下，匯創達·焊威瞄準市場空間，匯創達·焊威，以攪拌摩擦焊技術為主，組建新能源汽車鋁電池包托盤前端產線，為第三方零部件廠商供貨，化解了新能源汽車重資產與高資金投資的難題，雙方達成共贏，共同組合成新能源汽車鋁電池包PACK產線，共同承接主機廠商訂單。生產的新能源鋁電池包托盤已得到市場驗證。東莞加工電池包托盤/電池包下箱體廠